Keramiek en Dekton worden steeds populairder als materialen voor meubelfabrikanten. Ze staan bekend om hun sterke, krasvaste en hittebestendige eigenschappen, en vertonen de uiterlijke kenmerken van steen, maar bieden de zekerheid van consistente kleuren en patronen. Dit zorgt niet alleen voor meer continuïteit in het ontwerp, maar ook voor een hoogwaardig eindproduct. Hoewel deze materialen vaak onder dezelfde voorwaarden worden verkocht als keramiek, zijn het in feite verschillende materialen.
Speciaal voor u duiken wij in de technische details en zetten we de belangrijkste verschillen op een rijtje.
Keramiek in interieurtoepassingen: eigenschappen, productie en toepassingen
Keramiek is een hoogwaardig plaatmateriaal dat door meubelmakers en keukenfabrikanten wordt gebruikt als halffabricaat voor het vervaardigen van keuken- en tafelbladen. Om goed te begrijpen wat keramiek precies is, beginnen we bij de samenstelling van de grondstoffen.
De basis van keramiek bestaat uit kaolien (porseleinaarde), veldspaat en kwarts. Iedere fabrikant hanteert een eigen, vaak geheime, samenstelling waarin soms extra componenten worden toegevoegd, zoals ijzerarme kleimineralen (om verkleuring te voorkomen), minerale pigmenten (voor de kleur) of alumina (voor extra hittebestendigheid).
Kaolien is een zeer zuivere, witte klei die geschikt is om op hoge temperaturen te worden gebakken. Deze hoge temperatuur is nodig om het materiaal harder te maken. De witte kleur van kaolien maakt de keramische plaat bovendien ideaal voor het aanbrengen van prints.
Veldspaat (of feldspar) is geen klei, maar een smeltmiddel dat tijdens het bakproces zorgt voor de vitrificatie van de plaat: het oppervlak wordt glasachtig en dicht. Deze eigenschap draagt bij aan de hardheid van het materiaal en maakt het bovendien waterdicht.
Die waterdichte kwaliteit is een van de belangrijkste voordelen van keramiek. In tegenstelling tot bijvoorbeeld marmer of composiet, die poreus zijn en vocht en vlekken opnemen, blijven vloeistoffen bij keramiek op het oppervlak liggen. Dit maakt het materiaal zeer onderhoudsvriendelijk.
Kwarts wordt toegevoegd om de krimp tijdens het bakken te beperken, wat de vormvastheid van de plaat ten goede komt. Daarnaast verhoogt het de mechanische sterkte en draagt het bij aan de krasvastheid van het oppervlak.
Het productieproces
Het productieproces van keramische platen verloopt in meerdere stappen: het bakken van het biscuit, het aanbrengen van de print en het glazuren.
De eerste stap is het biscuitbakken. Hierbij wordt de keramische plaat gebakken op een temperatuur tussen de 950°C en 1050°C. Dit proces maakt het materiaal hard, maar behoudt een open porositeit, wat nodig is voor het opnemen van pigmenten.
Vervolgens wordt de print aangebracht via inkjet-printtechnologie. Deze methode maakt het mogelijk om zeer gedetailleerde, kleurvaste patronen op de plaat aan te brengen. Daarna volgt de glazuurlaag, waarna de plaat opnieuw wordt gebakken op een hogere temperatuur van circa 1000 tot 1250°C. Tijdens dit proces versmelt de print met het keramiek en wordt deze afgedekt met een beschermende glazuurlaag.
Hoewel de technieken sterk geavanceerd zijn, kunnen keramische platen soms onregelmatigheden vertonen door variaties in pigmentabsorptie of bakomstandigheden. Hierdoor kunnen kleine luchtbelletjes, kleurverschillen of zwarte puntjes ontstaan.
Eigenschappen van keramiek
Keramische platen hebben doorgaans een dikte van 4 tot 6 mm en een hardheid vergelijkbaar aan graniet. Door de samenstelling en het bakproces zijn keramische platen hitte-, vlek- en krasbestendig, waterdicht en gemakkelijk in onderhoud.
Toch is het goed om rekening te houden met enkele aandachtspunten. Keramiek is gevoeliger voor zuren en kwetsbaarder aan de randen. Ook bij hoogwaardige materialen blijft zorgvuldig gebruik en onderhoud belangrijk.
Keramische platen kunnen worden bewerkt met technieken die ook worden toegepast bij glas en natuursteen. Hierdoor bieden veel fabrikanten deze materialen binnen dezelfde collectie aan, wat zorgt voor een uniforme uitstraling binnen een interieurproject.
Dekton - kunstmatige metamorfe
Dekton is een materiaal dat qua uitstraling, toepassing en kwaliteit vergelijkbaar is met keramische platen, en wordt dan ook vaak in die categorie geplaatst. In feite is dat onjuist: de samenstelling en het productieproces maken Dekton tot een op zichzelf staand materiaal. Het is een gesinterd product, ontwikkeld en gepatenteerd door Cosentino.
Dekton wordt vervaardigd via een proces dat de natuurlijke metamorfe veranderingen van gesteente nabootst – maar dan in een hyperversnelling. Een metamorfe verandering is een proces waarbij gesteente verandert van samenstelling of structuur onder invloed van hoge druk, temperatuur of chemische processen, zonder dat het materiaal smelt. In de natuur ontstaan dergelijke omstandigheden bijvoorbeeld door het verschuiven van aardplaten (druk), door diepte in de aardkorst of nabijheid van magma (temperatuur), en door vloeistoffen die mineralen kunnen verplaatsen of omzetten. Deze natuurlijke processen vinden plaats onder extreme omstandigheden en nemen duizenden jaren in beslag.
Dekton reproduceert dit proces industrieel, op een schaal en snelheid die uniek is in de materiaaltechnologie. De samenstelling bestaat uit glas, porselein en/of keramiek, en kwarts. Daarmee lijkt het qua basisgrondstoffen op keramiek, maar de toevoeging van extra kwarts en glas maakt het fundamenteel anders. Het kwarts zorgt – net als bij keramiek – voor een hoge vormvastheid, sterkte en een krasbestendig oppervlak. Omdat Dekton wordt vervaardigd in mallen, is die vormvastheid extra belangrijk. Het glas fungeert in dit geval als vervanger van de glazuurlaag die je bij keramiek ziet: het maakt het oppervlak glad, dicht, water- en vlekbestendig, en verhoogt de kras- en hittebestendigheid.
Alle grondstoffen worden in poedervorm met elkaar vermengd en vervolgens onder hoge druk en bij een temperatuur van ongeveer 1200°C in een mal samengeperst. Dit proces wordt sinteren genoemd. De combinatie van druk en temperatuur zorgt ervoor dat de materialen op microschaal aan elkaar versmelten, zonder daadwerkelijk te smelten – dat zou namelijk magma vormen, waarvoor de temperatuur nog vele malen hoger zou moeten liggen.
Net als bij keramiek wordt Dekton bedrukt met inkjet-technologie. Hierbij wordt de print direct op de poederlaag aangebracht, nog vóór het sinteren plaatsvindt. Dit zorgt ervoor dat de print en het materiaal samen één geheel vormen. Door deze techniek kunnen zeer natuurgetrouwe dessins worden gerealiseerd. Het combineren van print met reliëf geeft de platen diepte en textuur, waardoor het materiaal in veel gevallen nauwelijks van echt natuursteen is te onderscheiden.
Eigenschappen van Dekton
Dekton is uiteindelijk een materiaal dat, net als keramiek, kleine imperfecties kan bevatten. Zo kunnen er kleurverschillen of donkere puntjes voorkomen in lichtere platen, ontstaan tijdens het productieproces. Deze kenmerken doen niets af aan de kwaliteit van het materiaal; ze zorgen slechts voor subtiele nuanceverschillen in uitstraling. Vergeleken met natuursteen is Dekton in zijn visuele verschijning juist veel constanter.
Het eindproduct is krasvast, hittebestendig en waterdicht. In grote lijnen deelt Dekton dezelfde eigenschappen als keramiek, maar het scoort op vrijwel elk vlak net iets beter. Het is technischer gezien sterker en stabieler. Toch is ook Dekton niet onverwoestbaar: het blijft belangrijk om voorzichtig om te gaan met de randen en om puntbelasting te vermijden. In een privésituatie zal het verschil tussen Dekton en keramiek zelden merkbaar zijn, omdat keuken- en tafelbladen daar minder zwaar worden belast dan in commerciële of projectmatige toepassingen.
Daarom luidt ons advies: kies vooral het dessin dat het beste past bij uw wensen en interieur. Zowel keramiek als Dekton zijn hoogwaardige, duurzame materialen die met de juiste zorg jarenlang mooi blijven.